Call For Paper: “THE 4th SRIWIJAYA INTERNATIONAL SEMINAR ON ENERGY SCIENCE AND TECHNOLOGY 2011 (SISEST 2011)

TOPIC:

  • Coal Technology (Liquefation, Gasification, Blending, Upgrading)
  • Biomass
  • Biofuel (Biodiesel, Bioethanol, Biobutanol, etc)
  • Natural Gas & Petroleum
  • Water/Hidrogen Energy
  • Nuclear
  • Solar
  • Phatovoltaic
  • Wind
  • Geothermal
  • Hybrid Energies
  • Energy Efficiency and Conservation
  • Clean Energy Technology
  • Energy Saving & Suistanable Development
  • Strategy of New & Reneweable Energy Development
  • Other Topic Related With Energy

KEYNOTE SPEAKERS:

  • Minister of Research & Technology (Indonesia)
  • Minister of Energy & Mineral Resources (Indonesia)
  • Governor of South Sumatra Province (Indonesia)
  • Prof. Dr. Arun S. Mujumdar (Nasional University of Singapore)
  • Prof. Dr. Kunio Yoshikawa (Tokyo Institute of Technology, Japan)
  • Prof. Dr. Abu Bakar Mohamad (Universiti Kebangsaan Malaysia)
  • Prof. Dr. Yukihino Matsumura (University of Hiroshima, Japan)
  • Dr. Hudi Hastowo (BATAN, Indonesia)
  • Dr. As Natio Lasman (BAPETEN, Indonesia)
  • Dr. Alawi Sulaiman (Universiti Putra Malaysia)

TIME & PLACE:

SISEST 2011 will be held on Oct. 5 – 6, 2011, and the seminar veneu is at Sriwijaya University, Jl. Srijaya Negara, Palembang, Indonesia

SUBMISSION OF ABSTRACT:

No later than AUGUST 30, 2011 (in English, A4, Time New Roman 12)

Sent through email: sisest2011@yahoo.com; or sisest2011@gmail.com

 

LANGUAGE: ENGLISH

DATELINE FOR FULL PAPER RECEIVED: September 20, 2011

 

Call for Papers: “Seminar Material Metalurgi 2011″

Gedung Graha Widya Bhakti, DRN, PUSPIPTEK

3 November 2011
Full paper submission deadline : 30 September 2011

Yth. Bapak/Ibu/Sdr/i,
Kami sampaikan undangan untuk berpartisipasi sebagai peserta pendengar dan atau pemakalah dalam Seminar Material Metalurgi  2011 (SMM 2011) yang akan kami adakan pada tanggal 3 November 2011 bertempat di Graha Widya Bhakti DRN PUSPIPTEK. Kegiatan ini merupakan ajang pertemuan dan berbagi informasi mengenai perkembangan dalam bidang metalurgi dan material dari kalangan akademis, industri dan lembaga penelitian.

SMM 2011 diselenggarakan oleh Pusat Penelitian Metalurgi LIPI didukung oleh Majalah Metalurgi dan Majalah Korosi (terakreditasi).

Makalah-makalah yang masuk akan melalui proses penilaian oleh tim editor Seminar Material Metalurgi 2011 dan nantinya akan disajikan dalam sesi presentasi oral untuk beberapa makalah terpilih dan sesi presentasi poster dalam bentuk X Banner. Kesemua makalah yang telah masuk dan lolos hasil seleksi tim editor untuk dipresentasikan akan dipublikasikan di proceeding SMM 2011. Selanjutnya untuk makalah-makalah yang terpilih akan dipublikasikan dalam Majalah Metalurgi atau Majalah Korosi edisi khusus.

Tanggal-tanggal penting 
30 September 2011 : Deadline pengumpulan extended abstract dan full paper
12 Oktober 2011     : Pengumuman hasil seleksi 
21 Oktober 2011     : Pengembalian revisi full paper dari peserta
31 Agustus 2011     : Batas waktu pembayaran awal pendaftaran peserta pemakalah
21 Oktober 2011     : Batas akhir pembayaran pendaftaran peserta pemakalah dan peserta pendengar.

Terlampir kami sertakan leaflet, poster dan formulir pendaftaran untuk kegiatan SMM 2011. Informasi lebih lanjut mengenai aturan format extended abstract dan full paper dapat diperoleh di website SMM 2011 http://smmlipi.co.cc

Kami sangat berterimakasih apabila Bapak/Ibu/Sdr/i bersedia menyampaikan informasi Call for Papers SMM 2011 ini kepada rekan-rekan yang lain.

Kami tunggu partisipasi Bapak/Ibu/Sdr/i dalam SMM 2011! 

Salam Hormat,

Panitia SMM 2011

Alamat Sekretariat :
Pusat Penelitian Metalurgi – LIPI
Gedung 470, Kawasan PUSPIPTEK 
Serpong, Tangerang Selatan 15314
P : 021 – 7563205 ext 103, 7560911
F : 021 – 7560533
email : seminarmaterialmetalurgi@yahoo.com

Kontak 
Lia Andriyah – 0815 74806 007
Ahmad Royani – 0852 80404 555

STUDI PENGARUH TEMPER DAN PELAPISAN PVD TiN PADA BAJA ISODUR™ TERHADAP KAPASITAS PRODUKSI DIES KOIN

Aditya Herliawan(1), Marta Hendra W(2), A.Ali Alhamidi(3), Muhammad Fitrullah(4)

(1); (3);(4)Jurusan Teknik Metalurgi, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Jln. Jenderal Sudirman Km.3 Cilegon 42435, Indonesia

(2) Seksi Pembuatan Dies PERUM PERURI

ABSTRAK

Pada industri pembuatan produk koin, produksi dies berbanding lurus dengan produksi koin. Dies sebagai salah satu perangkat penting yang secara eksternal dipengaruhi oleh geometri, relief, setting parameter produksi dan sejenisnya, sedangkan secara internal dipengaruhi oleh sifat fisik dies dan rekayasa permukaan pada permukaan dies. Fenomena deformasi dimensi serta ketahanan aus yang rendah pada permukaan dies menjadi salah satu kekurangan pada proses produksi koin. Dalam penelitian ini sifat mekanik baja ISODUR™ akan dikendalikan untuk menjadi coining dies dengan melalui proses heat treatment khususnya pada perlakuan temper serta dilakukan pelapisan TiN PVD dengan metode cathodic arc. Sampel berupa baja ISODUR™ dipanaskan hingga temperatur 1080o C dengan waktu tahan 30 menit kemudian diquench dan dilakukan single dan double temper pada masing-masing temperatur 550o C. Setelah itu sampel dilapisi TiN dengan variabel waktu tahan proses PVD 6 dan 12 menit. Hasil akhir menunjukkan pada baja ISODUR™ kekerasan single tempering 62,9 HRC pada temperatur 550oC stabil dengan kekerasan as quench 63 HRC , sedangkan double tempering menurunkan kekerasan menjadi 61,49 HRC dan  membuat struktur mikro lebih halus dari single tempering. Variabel waktu tahan PVD 6 dan 12 menit tidak berpengaruh pada kekasaran permukaan relief coining dies namun berpengaruh pada ketahanan aus dies yang ditunjukkan dengan kapasitas produksi rata-rata sebesar 251552 dan 262403 koin/dies pada single temper serta 355625 dan 359243 koin/dies pada double temper.

Kata kunci: ISODUR™, cathodic arc deposition, TiN, coining.

Analisa Kegagalan Produk Velg Berbasis Logam Aluminium Paduan Aluminium Seri 3

Muhammad Fitrullah(1), Agus Pramono(2), Daniel Syailendra Salman Al-Farisi(3) Subhan Nurohman(4)

 (1); (2); (3);(4)Jurusan Teknik Metalurgi, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa,Jl. Jenderal Sudirman Km.3 Cilegon 42435, Indonesia

ABSTRAK

Salah satu produk yang dihasilkan oleh salah satu perusahaan otomotif adalah velg D99B2 dengan jenis material A356.2. Pada saat dilakukan moment life test, velg mengalami keretakan di daerah hub. Keretakan velg di daerah hub dapat menyebabkan kerugian baik materi maupaun non materi. Dari hasil analisa kegagalan yang dilakukan pada velg D99B2 diharapkan dapat diketahui penyebab keretakan serta dapat menanggulangi permasalahan keretakan velg D99B2 di daerah hub. Tahapan analisa kerusakan yang dilakukan adalah melakukan pengujian non destructive test (die penentran dan radiografi), uji kekerasan, pengujian komposisi kimia, pengamatan metalografi dan pengamatan hasil SEM dari material tersebut. Pada hasil non destructive test terlihat adanya crack di daerah hub, pada pengujian tarik dan pengujian kekerasan tidak terdapat perbedaan yang signifikan dengan standar material A356.2 yang digunakan. Namun pada hasil pengamatan metalografii dan SEM terlihat adanya kandungan oksida dan karbon. Keretakan yang terjadi pada velg D99B2 disebabkan karena adanya inklusi seperti oksida dan karbon maupun void sehingga sifat ketahanan fatigue berkurang. Dengan adanya inklusi tersebut di dalam material merupakan awal kerusakan yang dialami oleh velg D99B2.

Kata kunci:

Velg, NDT, aluminium, retakan,  analisa kegagalan

Dawnload tulisan lengkap: Analisa Kegagalan Velg dari Bahan Al Seri-3

Pengaruh Komposisi Karbon, Silikon, dan Mangan terhadap Struktur Mikro dan Sifat Mekanis Besi Tuang Kelabu (BTK)

Muhammad Fitrullah(1), Suryana(2), Jeda Kemilau Senja(3)

(1);(2);(3)Jurusan Teknik Metalurgi, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Jl. Jenderal Sudirman Km 3 Cilegon, Banten 42435, Indonesia

ABSTRAK

Besi tuang kelabu adalah jenis material yang sudah lama digunakan oleh manusia untuk menunjang kehidupan dalam bentuk peralatan atau komponen rumah tangga, alat-alat dalam permesinan, seperti bearing house. Dalam proses pengecoran besi tuang kelabu, umumnya besi tuang dipadu dengan unsur paduan. Kandungan-kandungan yang paling memberikan pengaruh yang besar pada bahan adalah karbon (C), silikon (Si) dan mangan (Mn). Adanya perubahan komposisi yang dilakukan pada proses pengecoran besi tuang kelabu tentu akan mempengaruhi sifat mekanik dan struktur mikro yang dihasilkan. Komposisi yang digunakan yaitu nilai karbon sebesar 2,5%-4,0%, silikon sebesar 1,0%-3,0% dan mangan sebesar 0,4%-1,0%. Perubahan komposisi yang dilakukan adalah untuk melihat apakah terjadi perbedaan sifat mekanik (kuat tarik dan kekerasan) dan struktur mikro yang dihasilkan pada tiap sampel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa perubahan komposisi yang dilakukan sangat berpengaruh terhadap sifat mekanik yang dihasilkan. Nilai kuat tarik pada sampel besi tuang kelabu tertinggi tertinggi terdapat pada sampel F (C-3,30%, Si-1,77% dan Mn-0,923)  sebesar 233,7  N/mm2, dengan kekerasan tertinggi 101 HRB. Sampel F juga memiliki struktur pearlite yang halus dan merata pada seluruh matriksnya dan kandungan grafit yang rendah yaitu 12,4%.

Kata kunci:

Besi tuang kelabu, bearing house, pengaruh komposisi

Download artikel lengkap: Makalah_lengkap

Komposit Al/Al2O3

Muhammmad Fitrullah,

Dept. Teknik Metalurgi – FT Untirta,

Cilegon, Banten (April 2009)

A.    Pendahuluan

 

Komposit adalah material yang terbentuk dari kombinasi dua atau lebih material berbeda, tergabung atau tercampur secara makroskopik untuk menghasilkan material dengan sifat yang diinginkan, dengan syarat terjadi ikatan antara kedua material tersebut.[1] Salah satu dari jenis komposit yang dipakai luas dalam berbagai aplikasi adalah komposit Al/Al203. Komposit ini adalah pengembangan dari komposit bermatriks logam yaitu aluminium, biasa disebut Aluminium Matrix Composites (AMCs) dengan alumina (Al203) sebagai fasa penguat.

Bertitik tolak dari pengertian komposit, maka komposit Al-Al203 diharapkan dapat menggabungkan sifat terbaik dari matriks aluminium (Al) sebagai material yang ringan, konduktivitas panas dan listrik baik, serta ketahanan korosi tinggi (mudah membentuk lapisan oksida yang kuat dan tahan terhadap korosi);[2] dengan penguat alumina (Al2O3) yang memiliki kekerasan tinggi (hard) sehingga tahan terhadap wear, kekuatan (strength) dan kekakuan (stiffness) tinggi, sifat dielektrik yang excellent dari DC ke frekuensi GHz, konduktivitas termal baik, kapabilitas ukuran dan bentuk yang baik, serta resisten terhadap serangan asam kuat dan alkali pada temperatur tinggi.[3]

Aluminium sebagai matriks pada komposit Al/Al2O3, merupakan logam dengan kelimpahan terbesar di kerak bumi. Selain itu, logam ini memiliki melting point yang relatif rendah yaitu 6580C, sehingga dengan penambahan unsur seperti tembaga (Cu), silikon (Si), atau magnesium (Mg) akan menghasilkan paduan aluminium yang memiliki kekuatan yang besar. Namun, jika dibandingkan dengan kekuatan baja paduan, maka paduan aluminium masih berada jauh di bawahnya. Sementara itu, beberapa kekurangan dari logam ini seperti: stiffness yang rendah, koefisien ekspansi termal yang sulit dikontrol, tidak memilki resisten yang baik terhadap abrasi dan wear, serta sifat “miskin”nya pada temperatur tinggi. Kombinasi dari keunggulan dan kelemahan di atas, menjadikan aluminium sebagai logam yang paling banyak dijadikan obyek riset pada komposit yang bermatrik logam.

Tentu saja, berbeda antara aluminium dengan alumina (Al2O3), walaupun unsur utama penyusun kedua material ini sama. Alumina (Al2O3) banyak digunakan dalam fabrikasi material keramik, karena merupakan bahan baku yang menghasilkan keramik dengan performa tinggi dan hemat biaya (cost effective). Beberapa aplikasi khusus dari alumina (Al2O3) yaitu Gas laser tubes (tabung laser gas), wear pads (Baju anti peluru), seal rings, isolator lisrik temperatur dan voltase tinggi, Furnace liner tubes, Thread and wire guides, electronic substrates, Senjata balistik, abrasion resistant tube and elbow liners, thermometry sensors, laboratory instrument tubes and sample holders, instrumentation parts for thermal property test machines, dan media gerinda.[4]

Ikatan antar atom pada alumina merupakan ionic bonding yang kuat, tidak heran jika memiliki karakteristik yang diinginkan. Artinya, ia tetap stabil walaupun pada temperatur yang sangat tinggi, karena membentuk fasa kristal heksagonal alpha (α-hexagonal) yang sangat stabil.[5] Pada oksida keramik, fasa ini merupakan yang paling kuat dan kaku. Lebih lanjut, fasa ini memiliki kekerasan tinggi dan sifat dielektrik yang excellent. Dengan demikian, banyak digunakan dalam cakupan aplikasi yang sangat luas.

Alumina murni, memiliki fungsi ganda baik sebagai atmosfer pengoksidasi maupun pereduksi sampai 19250C. Sedangkan kehilangan berat material ini dalam ruang vakum berkisar dari 10-7 sampai 10-6 g/cm2.det di atas temperatur 17000C sampai 20000C.[6] Kemudian dari pada itu, alumina sangat resisten terhadap serangan segala gas kecuali fluorine, dan tahan terhadap semua reagen terkecuali asam hydrofluoric dan phosphosric. Adapun serangan pada suhu tinggi, alumina dengan kemurnian rendah, mudah diserang oleh partikulat gas logam alkali.

Secara spesifik, sifat-sifat alumina dengan kemurnian 94%, 96%, dan 99,5% dapat dilihat pada Tabel 1 berikut: [7]

Tabel 1. Perbandingan sifat-sifat alumina kemurnian 94%, 96%, dan 99,5%

Alumina

Mechanical

94 %

96 %

99.5 %

Density (gm/cc)

3.69

3.72

3.89

Porosity (%)

0

0

0

Color

white

white

ivory

Flexural Strength (MPa)

330

345

379

Elastic Modulus (GPa)

300

300

375

Shear Modulus (GPa)

124

124

152

Bulk Modulus (GPa)

165

172

228

Poisson’s Ratio

0.21

0.21

0.22

Compressive Strength (MPa)

2100

2100

2600

Hardness (Kg/mm2)

1175

1100

1440

Fracture Toughness  KIC (MPa•m1/2)

3.5

3.5

4

Maximum Use Temperature
(no load) (°C)

1700

1700

1750

Thermal

     

Thermal Conductivity (W/m•°K)

18

25

35

Coefficient of Thermal Expansion (10–6/°C)

8.1

8.2

8.4

Specific Heat (J/Kg•°K)

880

880

880

Electrical

     

Dielectric Strength (ac-kv/mm)

16.7

14.6

16.9

Dielectric Constant (@ 1 MHz)

9.1

9.0

9.8

Dissipation Factor (@ 1 kHz)

0.0007

0.0011

0.0002

Loss Tangent (@ 1 kHz)

Volume Resistivity (ohm•cm)

>1014

>1014

>1014

 

 

 

B.     Komposit Al/Al2O3

Telah dijelaskan, sifat-sifat dari komponen penyusun komposit Al/Al2O3 yang terdiri dari aluminium sebagai matriks dan alumina sebagai fasa penguat. Dalam hal ini, banyak keunggulan dari AMCs jika dibandingkan dengan aluminium maupun paduan aluminium yang tidak dikuatkan, yaitu:[8]

·         Greater strength (kekuatan lebih besar)

·         Improved stiffness (kekakuan diperbaiki)

·         Reduced density/weight (mengurangi densitas/berat)

·          Improved high temperature properties (memperbaiki sifat temperatur tinggi)

·         Controlled thermal expansion coefficient (koefisien ekspansi termal terkontrol)

·         Thermal/heat management

·         Enhanced and tailored electrical performance (peningkatan performa dan kinerja elektrik)

·         Improved abrasion and wear resistance (memperbaiki ketahanan abrasi dan aus)

·         Control of mass (especially in reciprocating applications) (control massa (terutama dalam aplikasi khusus), dan

·         Improved damping capabilities (memperbaiki kapabilitas damping)

 

Keunggulan-keunggulan di atas, terlihat dari apresiasi yang lebih baik pada alumunium murni yang semula memiliki modulus elastic 70 GPa meningkat menjadi 240 GPa dengan diberi penguat 60% volume serat alumina yang kontinu. Sebaliknya, pemberian 60% volume penguat dalam aluminium murni justru menurunkan koefisien ekspansi dari 24 ppm/0C menjadi 7 ppm/0C. Hal ini, menunjukkan bahwa sesuatu hal yang mungkin mengadakan perubahan terhadap properties aluminium sampai 2 atau 3 tingkat dengan penambahan variasi volume penguat yang sesuai.[9]

Sistem komposit AMCs menawarkan kombinasi dari properties yang sedemikian rupa, yang dari tahun ke tahun telah dicoba dan digunakan di dalam banyak aplikasi-aplikas structural, fungsional dan bukan structural di dalam bidang engineering yang bermacam-macam. Kekuatan yang menggerakkan untuk penggunaan AMCs ini meliputi keunggulan dalam aspek performa, ekonomi dan lingkungan. Penggunaan utama dari AMCs ini di dalam sector transportasi yang memberikan keuntungan seperti pemakaian bahan bakar yang lebih sedikit, suara yang kecil, dan menurunkan emisi di udara. Dengan melihat kecenderungan perubahan peraturan yang semakin ketat di bidang lingkungan dan penekanan pada perbaikan aspek keekonomian bahan bakar, penggunaan AMCs pada sektor transportasi akan diutamakan dan tidak bisa terelakkan untuk tahun mendatang.

AMCs diharapkan dapat mengganti bahan-bahan monolitik seperti paduan aluminium, paduan besi, paduan titanium, dan polimer berbasis komposit dalam aplikasi tertentu. Sekarang, dengan penggantian bahan monolitik dengan AMCs dalam system rekayasa semakin bertambah luas. Seakan ada yang memaksa kepada keperluan untuk merancang ulang keseluruhan system untuk mendapatkan keuntungan dari penambahan berat dan volume.  

Beberapa jenis dari komposit AMCs berdasarkan bentuk reinforce, adalah sebagai berikut (komposit Al/Al2O3, termasuk dalam no. 1, 2, dan 3):[10]

1.      Particle-reinforced AMCs (PAMCs)

2.      Whisker-or short fibre-reinforced AMCs (SFAMCs)

3.      Continuous fibre-reinforced AMCs (CFAMCs)

4.      Mono filament-reinforced AMCs (MFAMCs)

 

Mengenai keterangan detail dari ke-4 jenis komposit di atas, dapat lebih jelas pada keterangan berikut ini:


[1] Gibson, F. Ronald. Principles of Composite Material Mechanics, Singapura: McGraw-Hill, 1994.

[3] ____. Aluminum Oxide (Al2O3) Properties, hlm. 1,  http://www.accuratus.com/alumox.html  (23 Maret 2009)

[4] ____. Aluminum Oxide (Al2O3) Properties, hlm. 1  http://www.accuratus.com/alumox.html  (23 Maret 2009)

[5] Ibid. hlm. 2

[6] Ibid. hlm. 2

[7]  ____. Aluminum Oxide (Al2O3) Properties, hlm. 2-4  http://www.accuratus.com/alumox.html  (23 Maret 2009)

[8] Surappa, MK. Aluminium Matrix Composites: Challenges and Opportunities, Bangalore (india): Sadhana vol. 28 part 1 & 2, 2003, hlm. 320

[9] Ibid. hlm. 320

[10] Surappa, MK, loc.cit., hlm. 321

RECYCLING LIMBAH KHROMIUM HEKSAVALEN HASIL INDUSTRI GALVANIZING

RECYCLING LIMBAH KHROMIUM HEKSAVALEN HASIL INDUSTRI GALVANIZING

Muhammad Fitrullah

Jurusan Metalurgi, Fakultas Teknik, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Cilegon

 

Abstrak

Setiap tahun satu perusahaan galvanizing menghasilkan kurang lebih 20 ton limbah khromium heksavalen (H2Cr2O7). Pembuangan limbah tersebut ke badan penampung limbah akan mengeluarkan biaya yang besar, juga tidak akan menyelesaikan masalah karena pada akhirnya akan dibuang juga ke alam, sehingga dapat membahayakan kehidupan di sekitarnya. Penelitian ini bertujuan untuk mengolah limbah tersebut menjadi suatu produk yang bisa dijual di pasaran dengan hasil limbah olahan memenuhi ambang baku mutu limbah cair. Penelitian ini ditempuh dalam dua tahapan proses yaitu eliminasi logam pengotor (Al, Fe, dan Zn) dengan natrium hidroksida (NaOH), kemudian mengendapkan senyawa hidroksida khromium menggunakan reagen natrium disulfit (Na2S2O5). Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada pH yang berbeda, endapan khromium memiliki variasi warna yang bermacam-macam dengan persen khrormium mencapai 93,88 %. Sedangkan limbah hasil olahan mengandung total khromium maksimum 0,152 bpj dan memenuhi abang baku mutu limbah cair yang ditetapkan oleh pemerintah.

Abstract

Each year, one galvanized company has produced approximately 20 tons chromium hexavalent waste products. Nevertheless, the banishment process of these products not only threw away them to the waste reservoir committee, but they also needed a high budget to do that. This action has not yet solve the problem because they will be discarded into nature and being hazardous to the environment then. This research has an objective to prosess the waste into product which can be sold as goods that fulfill the value treshold standard of liquid waste. Besides that, doing this research there are 2 stages included elimination metal polluter quality (Al, Fe, and Zn) with sodium hidroxide (NaOH), then doing the sedimentation process of chromium hidroxide with sodium disulfide reagent (Na2S2O5). The result of this research showed that in different pH, sedimentation of chromium which has varios colours reached 93.88 % of chromium level. In addition, the waste contained 0.152 ppm chromium total level and filled the value treshold standard quality of liquid waste that were established by government.

 

Keywords: galvanized, chromium

Makalah lengkap silahkan menghubungi email: muh_fitrullah@yahoo.com

Ikuti

Get every new post delivered to your Inbox.